淘汰供应商是采购中最艰难的决策之一。过早淘汰增加切换成本，过晚淘汰则累积质量损失。本文提供数据驱动的淘汰决策框架，帮助你在正确的时间做出正确的选择。
淘汰触发信号
红色信号（立即启动替代）：
- 连续3批检验不合格
- 致命缺陷出现（安全隐患）
- 伪造证书或测试报告
- 拒绝第三方检验或隐瞒生产信息
- 财务危机信号（拖欠工资、停产）
黄色信号（限期整改）：
- 6个月内2批不合格
- CAPA（纠正预防措施）90天未完成
- 准时交货率<85%（且无合理解释）
- 价格突然下降>15%（可能偷工减料）
- 关键员工流失（QC经理、技术主管）
橙色信号（密切观察）：
- 缺陷率呈上升趋势（连续5批）
- 沟通响应变慢（>48小时）
- 开始频繁要求变更规格或交期
- 审核得分逐年下降
淘汰决策矩阵
| 因素 | 权重 | 评分标准 |
|---|---|---|
| 质量表现 | 40% | 近6个月批次合格率 |
| 交付表现 | 25% | 准时交货率+订单完整率 |
| 整改态度 | 20% | CAPA完成率+响应速度 |
| 战略价值 | 15% | 独家技术/成本优势/产能规模 |
平稳过渡策略
Step 1：启动备选供应商
提前6个月开发替代供应商，完成样品确认和首批小批量验证。
Step 2：库存缓冲
在过渡期间增加1-2个月安全库存，防止断供。
Step 3：分阶段切换
先切换20%订单给新供应商，验证稳定后再逐步增加。
Step 4：善后处理
结清尾款、处理在制品、归档质量记录（保留2年备查）。
常见误区
❌ 因为"关系好"而拖延淘汰？数据不会骗人，情感不应凌驾于商业逻辑。
❌ 没有备选就淘汰？先找到替代方案，再通知现有供应商。
❌ 淘汰=永不合作？保留"观察期"，整改合格后可重新评估。